Wypalanie plazmowe to technika cięcia materiałów, wykorzystująca strumień plazmy do precyzyjnego cięcia materiałów przewodzących. Proces ten jest szybki i efektywny, może być jednak narażony na błędy spowodowane niewłaściwymi ustawieniami prędkości i mocy, szybkim zużyciem dysz i elektrod, brakiem odpowiedniej konserwacji i innymi. Jakie są najczęstsze błędy przy wypalaniu plazmowym i jak ich uniknąć? Dowiedz się.
Cięcie plazmą – na czym polega?
Proces cięcia plazmowego opiera się na wykorzystaniu strumienia plazmy, czyli silnie naładowanego, jonizowanego gazu wytwarzającego wysoką temperaturę. Technika ta umożliwia precyzyjne cięcie różnych materiałów, nawet takich jak metal, dzięki skoncentrowanemu strumieniowi energii. Plazma tworzy się, gdy gaz przepuszczony przez łuk elektryczny ulega bardzo silnemu nagrzaniu, co skutkuje jego jonizacją. Skupiona wiązka plazmy pozwala z kolei na szybkie i efektywne cięcie, zachowując wysoką jakość krawędzi ciętych powierzchni. Właściwości plazmy różnią się od tych typowych dla metali, gdyż jej opór elektryczny spada wraz ze wzrostem temperatury. W plazmie można wyróżnić także trzy stany w zależności od natężenia prądu:
- przy bardzo małym jego natężeniu świecenie jest niewidoczne
- przy wyższym natężeniu plazma wytwarza już światło
- kolejne zwiększenie natężenia skutkuje zajarzeniem łuku elektrycznego, co jest wykorzystywane w procesach cięcia lub spawania plazmowego
Mechanizm działania cięcia plazmowego
Cięcie plazmą to proces, w którym wykorzystuje się prąd elektryczny i gaz, a także zwykłe powietrze do wytworzenia strumienia plazmy o bardzo wysokiej temperaturze, zdolnej do przecięcia metalu. Gaz przewodzi prąd z elektrody do metalu, który jest cięty, a wynikiem tego kontaktu jest plazma. Skoncentrowany strumień plazmy z kolei topi metal, podczas gdy wysoka prędkość gazu wyrzuca stopiony metal z przecięcia, umożliwiając szybkie i precyzyjne cięcie. Do cięcia plazmowego wykorzystuje się powietrze
Wypalanie plazmowe – zalety
Wypalanie plazmowe ma wiele zalet, za sprawą których metoda ta jest tak często stosowana w przemyśle. Przede wszystkim pozwala na szybkie i precyzyjne cięcie szerokiej gamy materiałów przewodzących, takich jak stal węglowa, aluminium czy miedź. Proces ten jest niezwykle efektywny, co z kolei skraca czas produkcji i wpływa na obniżenie kosztów. Niewątpliwym atutem plazmy jest także możliwość cięcia grubych blach oraz materiałów o różnych kształtach i grubościach, bez potrzeby zmiany narzędzi, dzięki wysokiej temperaturze. Cięcie plazmowe charakteryzuje się też małą ilością odpadów i minimalnym odkształceniem cieplnym obrabianego materiału, co przekłada się na wysoką jakość wykończenia krawędzi – dzięki wąskiej linii cięcia, straty materiału są minimalne, dzięki czemu technika ta jest bardzo efektowna. Warto również podkreślić, że wypalanie plazmowe jest niezwykle wszechstronną metodą pracy, umożliwiającą cięcie zarówno w warunkach warsztatowych, jak również przestrzeniach typu plac budowy.
Błędy przy wypalaniu plazmowym – jak ich uniknąć?
Zarówno jakość cięcia plazmowego, jak również trwałość stosowanego do tej pracy sprzętu mogą zostać obniżone za sprawą szeregu potencjalnych nieprawidłowości. Do najczęstszych błędów przy wypalaniu plazmowym należą:
- Niewłaściwe ustawienie parametrów – zbyt duża prędkość cięcia nieodpowiedni zakres prądu może prowadzić do przepalenia materiału lub zniszczenia cięcia.
- Brak odpowiedniego przeszkolenia operatorów może skutkować znaczną ilością błędów w działaniu, które wpłyną na jakość cięcia i bezpieczeństwo pracy.
- Niespełnienie wymogów odnośnie do zapewnienia sprzętu ochronnego, czyli niezbędnej do pracy odzieży ochronnej, rękawic, okularów czy kurtek z ognioodpornego materiału, a także butów z metalowymi czubkami generuje ogromne ryzyko poszkodowań z powodu wysokiej temperatury, kontaktu z iskrami, zadymieniem oraz oparami.
- Wybór nieodpowiednich materiałów eksploatacyjnych – w przypadku cięcia plazmowego istotne jest korzystanie z materiałów typu elektrody plazmowe, dysze i końcówki. Wybór tych niewłaściwych może powodować szybsze zużycie części, co z kolei zwiększa koszty i zmniejsza jakość cięcia.
- Cięcie materiałów o nieodpowiedniej dla danego sprzętu grubości może prowadzić do powstania zbyt szerokiego cięcia lub przepalania materiału i zniszczenia cięcia.
- Niska jakość dostarczanego powietrza skutkuje powstawaniem zanieczyszczeń i oparów, a co za tym idzie – zmniejszenia jakości cięcia.
- Nieprawidłowa konserwacja przedmiotu roboczego skutkuje zanieczyszczeniami typu rdza, olej czy farba, co z kolei prowadzi do uszkodzenia cięcia lub jego zbyt dużej szerokości.
Zarówno zrozumienie rangi, jak również wystrzeganie się wskazanych nieprawidłowości przyczyni się do wysokiej jakości efektów pracy, jej bezpieczeństwa oraz możliwości długotrwałego użytkowania sprzętu plazmowego.
Zobacz: Szkolenia i kursy CNC dla operatorów wypalarek plazmowych
